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KOSHA Guide] 위험성평가에서의 체크리스트(Check list) 기법에 관한 기술지침

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작성자 관리자 작성일21-07-18 조회 1,375

P-81-2012 체크리스트 기법에 관한 기술지침.pdf (114.6K) 21-07-18 21:10

본문

안전보건기술지침의 개요

o 제정자 : 유 철 진
o 개정자 : 이 경 성
이 수 희

o 제개정 경과
1995년 9월 화학안전분야 제정위원회 심의
1995년 10월 총괄제정위원회 심의
1998년 3월 화학안전분야 제정위원회 심의 (제1차 개정)
1998년 6월 총괄제정위원회 심의 (제1차 개정)
2008년 7월 화학안전분야 제정위원회 심의
2012년 7월 총괄 제정위원회 심의(개정,법규개정조항 반영)

o 관련규격 및 자료

- 국제노동기구(ILO)협약 174호 중대산업사고예방 실무지침
- 미국 산업안전보건법(OSHA)

o 관련법령 고시 등

-「산업안전보건법」 제49조의2
- 같은 법 시행령 제33조의6
- 같은 법 시행규칙 제130조의2

o 기술지침의 적용 및 문의

이 기술지침에 대한 의견 또는 문의는 한국산업안전보건공단 홈 페이지 안전보건기술지침 소관 분야별 문의처 안내를 참고하시기 바랍니다.

공표일자 : 2012년 7월 18일

제 정 자 : 한국산업안전보건공단 이사장

위험성평가에서의 체크리스트(Checklist) 기법에 관한 기술지침

1. 목 적

이 지침은 「산업안전보건법」(이하 “법” 이라 한다) 제49조의2(공정안전보고서의 제출 등), 같은 법 시행령 제33조의6(공정안전보고서의 내용) 및 시행규칙 제130조의 2(공정안전보고서의 세부내용 등)에 따라 사업주가 수행하여야 할 공정 위험성평가에 활용할 수 있는 기법 중 체크리스트기법에 대한 기술지침을 정하는데 목적이 있다.

2. 적용범위

이 지침은 체크리스트기법을 통하여 다음과 같은 설비, 절차 등에 대한 위험성평가를 수행하는 경우에 적용한다.

(1) 저장탱크 설비
(2) 유틸리티 설비
(3) 제조공정 중 고체건조?분쇄설비 등 간단한 단위공정
(4) 공장배치
(5) 시운전, 정상운전, 가동정지 및 비상운전을 포함한 운전절차
(6) 검사 및 정비
(7) 안전, 환경 및 공장관리
(8) 공장조직
(9) 교육훈련 및 기타 체크리스트기법으로 평가가 가능한 항목

3. 정의

(1) 이 지침에서 사용하는 용어의 정의는 다음과 같다.

(가) “체크리스트(Checklist)기법”이라 함은 공정 및 설비의 오류, 결함상태, 위험상황 등을 목록화한 형태로 작성하여 경험적으로 비교함으로써 위험성을 파악하는 방법을 말한다.

(나) “위험도(Risk)”라 함은 특정한 위험요인이 위험한 상태로 노출되어 특정한 사건으로 이어질 수 있는 사고의 빈도(가능성)와 사고의 강도(중대성) 조합으로서 위험의 크기 또는 위험의 정도를 말한다.

(2) 그 밖의 용어의 정의는 이 지침에서 특별한 규정이 있는 경우를 제외하고는 법, 같은 법 시행령, 시행규칙 및 안전보건규칙에서 정하는 바에 따른다.

4. 일반사항

4.1 위험성평가 팀 구성

체크리스트 기법을 활용하여 위험성평가를 수행할 팀의 구성은 해당공정 및 설비에 경험이 있는 다음과 같은 전문가들로 구성하고 구성원의 인적사항을 <별지 서식 1>에 기입한다.

(1) 팀 리더
(2) 운전기술자
(3) 설계기술자
(4) 검사 및 정비기술자
(5) 비상계획 및 안전관리자

4.2 자료수집

체크리스트 작성에 필요한 서류 및 도면은 다음과 같다.

(1) 사업의 개요 및 공정설명
(2) 제조(또는 작업) 공정도(공정흐름도면, 공정배관?계장도면 등을 포함한다)

(3) 물질 안전보건 자료(MSDS)
(4) 기계장치 및 설비목록
(5) 기계, 배관 및 안전장치 사양
(6) 공장배치도(기계설비 배치도면 및 폭발위험장소 구분도를 포함한다)
(7) 전기 단선도
(8) 건축물 각 층의 평면도
(9) 비상시 조치계획
(10) 운전 절차서
(11) 검사 및 정비 절차서
(12) 기타 체크리스트 작성에 필요한 서류

5. 위험성평가 수행

5.1 평가기준 작성

(1) 팀 리더는 <별표 1>의 위험성평가 체크리스트 공정 및 설비개요 예시를 참고하여 위험성평가를 수행하려는 공정 및 설비에 해당하는 위험성평가 체크리스트 공정 및 설비개요 <별지 서식 2>를 작성한다.

(2) 팀 리더는 위험성평가 개요와 목적을 팀 구성원들에게 충분히 설명하고 다음과 같은 절차에 따라 <별지 서식 3> 위험성평가 결과 기록지의 평가기준을 작성하도록 한다.

   (가) 공정의 흐름을 따라서 검토구간(Node)을 설정한다.
   (나) 각 검토구간별 해당 검토구간에 속한 장치 및 설비, 동력기계, 배관, 계기, 전기설비 등에 대한 평가기준을 작성하는 것을 원칙으로 하되 공통사항은 별도로 작성할 수 있다.
   (다) 원료, 중간제품, 최종제품, 첨가제 등 모든 화학물질은 종류별로 각각 작성한다.
   (라) 검토구간으로 구분할 수 없는 공장배치, 운전절차, 검사 및 정비, 안전관리 등은 하나 또는 수개의 항목으로 묶어서 일반 사항으로 분리 작성한다.
   (마) (가)에서 (라)까지의 평가기준은 각 사업장별로 대상공정, 설비 및 장치의 특성
        에 따라 필요한 내용을 변경, 보완 또는 추가하고 <별지 서식 2>의 위험성평가 체크리스트 공정 및 설비개요에서 작성한 평가 대상이 모두 포함되도록 한다.

5.2 체크리스트의 평가 및 기록

(1) 팀 리더는 팀 구성원과 함께 <별지 서식 3>의 평가기준에 따른 현재의 안전조치를 모두 기입하고 각 평가기준에 따른 현재의 안전조치가 적정한지 여부를 검토한 평가결과를 적정 또는 보완으로 분류 표기한다.

(2) “위험도”란에는 예상되는 발생빈도와 강도를 조합한 위험도를 기록한다. 위험도를 구분하는 방법은 5.3항을 참조한다.

(3) “개선번호”란에는 개선조치 우선순위를 기록한다.

(4) 평가결과 보완이 필요한 경우 위험도를 고려하여 개선권고 사항을 기록한다.

5.3 위험도의 평가

(1) 사고의 발생빈도와 유해위험물질의 누출량, 인명 및 재산피해, 가동정지기간 등의 강도를 조합하여 <표 1>의 위험도 구분 예시와 같이 1에서 5까지 위험도를 구분한다. 위험도 기준은 <표 4>를 참조하여 회사의 실정에 맞도록 규정한다.

<표 1> 위험도 구분 예시

(2) 발생빈도 및 강도의 구분은 <표 2> 및 <표 3>을 참조하여 회사의 실정에 맞도록 규정한다.

<표 2> 발생빈도의 구분 예시

발생빈도
내 용
3(상)
설비 수명기간에 공정사고가 1회 이상 발생
2(중)
설비 수명기간에 공정사고가 발생할 가능성이 있음
1(하)
설비 수명기간에 공정사고가 발생할 가능성이 희박함

<표 3> 강도의 구분 예시

강 도
내 용
4(치명적)
사망, 부상 2명 이상, 재산손실 10억원 이상, 설비 운전정지 기간 10일 이상
3(중대함)
부상 1명, 재산손실 1억원 이상 10억원 미만, 설비 운전정지 기간 1일 이상 10일 미만
2(보 통)
부상자 없음, 재산손실 1억원 미만, 설비 운전정지 기간 1일 미만
1(경 미)
안전설계, 운전성 향상을 위한 개선 필요, 손실일수 없음

(3) 위험도를 결정하는 경우 발생빈도는 현재 안전조치를 고려하여 결정하나, 강도는 현재 안전조치를 고려하지 않는다.

(4) 위험도에 따른 위험관리기준은 <표 4>의 예시와 같다.

<표 4> 위험도 기준 및 평가의 예시

위험도
위험관리기준
비고
5
허용불가
위험
즉시 작업중단(작업을 지속하려면 즉시 개선을 실행해야 하는 위험)
위험작업 불허(즉시 작업을 중지하여야 함)
4
중대한 위험
긴급 임시안전대책을 세운 후 작업을 하되 계획된 정비?보수기간에 안전대책을 세워야 하는 위험
조건부 위험작업 수용(위험이 없으면 작업을 계속하되, 위험감소 활동을 실시하여야 함)
3
상당한 위험
계획된 정비?보수 기간에 안전대책을 세워야 하는 위험
2
경미한 위험
안전정보 및 주기적 표준작업 안전교육의 제공이 필요한 위험
위험작업 수용(현 상태로 작업계속 가능)
1
무시할 수
있는 위험
현재의 안전대책 유지